陶瓷注液泵是一种采用高性能陶瓷材料制造的泵类设备，主要用于精确输送各种液体介质。

那么，大家知道如何延长陶瓷注液泵的使用寿命吗？

一、介质预处理：避免杂质磨损陶瓷核心部件

陶瓷柱塞、阀座等核心部件虽硬度高（如氧化锆陶瓷硬度达 HRA88 以上），但细小杂质（如金属碎屑、颗粒、纤维）会造成 “研磨式磨损”，直接缩短密封精度和寿命。需重点做好：

强制过滤介质

在泵的进液口前安装与介质匹配的精密过滤器（如输送电解液时用 5-10μm 滤芯，输送药膏时用 20-50μm 滤网），且定期（如每周）检查滤芯堵塞情况，及时更换，避免因过滤失效导致杂质进入泵腔。

控制介质粘度与腐蚀性

严禁输送超过泵额定粘度的介质（如部分陶瓷泵额定粘度≤500cP），高粘度介质会增加柱塞往复阻力，导致电机过载、陶瓷部件应力开裂；若需输送，需提前加热降粘（需在介质耐受温度内）。

虽陶瓷耐腐，但需确认介质与泵体其他部件（如密封圈、管路）的兼容性（如强氧化性介质需搭配氟橡胶密封圈），避免非陶瓷部件腐蚀后产生碎屑污染泵腔。

二、规范操作：避免瞬时冲击与过载

陶瓷部件抗冲击性较弱（脆性材料特性），不当操作易导致柱塞断裂、阀座崩裂，需严格遵循操作规范：

启停时 “低负荷过渡”

启动前：先手动盘动泵轴（若有手动功能），确认无卡滞；开机后先以50% 额定转速 / 压力运行 5-10 分钟，待泵腔内空气排尽、部件充分润滑（陶瓷自润滑需介质参与）后，再逐步提升至工作参数。

停机前：先降低转速 / 压力至空载状态，关闭进液阀，排空泵腔内残留介质（尤其是易结晶介质，如某些医药试剂），避免结晶物凝固后卡住柱塞。

避免 “干运行” 与 “超压超流量”

严禁在无介质状态下启动泵（陶瓷自密封依赖介质润滑，干磨会瞬间破坏密封面，导致泄漏），开机前需确认进液管路充满介质、无气泡。

严格控制工作参数在额定范围内（如压力≤0.8MPa、转速≤1200rpm），超压会导致陶瓷柱塞与阀座过度挤压，造成不可逆的密封变形；超流量会增加电机负载，间接影响陶瓷部件的使用寿命。

三、环境控制：减少外部因素对设备的影响

恶劣的工作环境会加速设备老化，需控制以下 2 个关键条件：

温度与湿度

工作环境温度需控制在0-40℃（参考多数陶瓷泵的额定环境温度），避免高温导致电机绝缘层老化、低温导致介质粘度骤升；若环境温度过高，需加装散热风扇或水冷装置。

相对湿度＜80%，潮湿环境易导致电机受潮短路、金属部件生锈（如泵体外壳、接头），可在设备周围放置除湿机或防潮剂。

避免机械冲击与粉尘

陶瓷泵需安装在平稳、无振动的基座上（如加装减震垫），避免周边设备振动传递至泵体，导致陶瓷部件松动、密封失效。

若应用场景粉尘较多（如某些化工车间），需为泵体加装防尘罩，定期清理表面粉尘，防止粉尘进入电机或传动机构。

四、备件管理：选用原厂 / 匹配的优质备件

更换备件时若选用劣质或不匹配的产品，会直接破坏陶瓷泵的精密配合，需注意：

核心陶瓷部件：先选用原厂备件（如氧化锆陶瓷柱塞需与原厂阀座配对，公差需控制在 0.001-0.003mm），避免非原厂件因尺寸偏差导致密封不良、过度磨损。

辅助部件：密封圈需按介质特性选择（如输送食品用食品级硅胶圈，输送强酸用氟橡胶圈），电机轴承需选用高精度轴承（如 P5 级），避免因备件质量问题引发连锁故障。

五、人员培训：确保操作与维护的专业性

误操作是导致陶瓷泵寿命缩短的重要原因，需对操作人员进行系统培训：

操作培训：明确 “开机前检查项（介质、压力、管路）”“运行中监控项（噪音、泄漏、参数波动）”“停机后处理项（排空、清洁）”，禁止违规操作（如强行调节冲程、带压拆卸管路）。

故障识别：教会人员识别异常信号（如泵体异响可能是柱塞卡滞，泄漏可能是密封圈老化），发现问题后及时停机，避免小故障扩大为不可逆损伤（如卡滞继续运行会导致陶瓷柱塞断裂）。